Altri tre prodotti completano la serie Gallea
Dopo che MMC Hitachi Tool ha lanciato il primo utensile al mondo a fissaggio meccanico con inserto con geometria a “barile” nel 2016, la gamma viene ora ampliata con altri tre prodotti: GP1LB e GP1T, due nuove frese mono inserto caratterizzate dalla geometria a barile e dal corpo fresa altamente preciso. Il concetto di corpo fresa altamente preciso, già noto sulle nostre frese sferiche e toriche ABPF e ARPF può essere implementato facilmente e facilmente utilizzabile nel processo di produzione. La gamma di prodotti è completata anche dalla GS4TN, una fresa a barile in metallo duro che esprime il suo meglio nelle lavorazioni a 5 assi di materiali fino a 60 HRC, come sottolinea MMC Hitachi Tool.
L’utilizzo di utensili economici abbatte marginalmente la spirale dei costi
Il concetto di ottimizzazione del processo “Production50®” deve essere alla base del processo di produzione di uno stampo. L'obiettivo è quello di adeguare costantemente i processi di produzione dello stampo alle crescenti richieste del mercato attraverso l'alta qualità dei prodotti ed il supporto tecnico dei nostri Process Optimizer, come spiega MMC Hitachi Tool. Secondo i produttori di utensili giapponesi, i costi totali di produzione dello stampo possono essere suddivisi in tre categorie: "costi degli utensili", "costi fissi" e "costi di produzione". Circa il 70% riguarda i costi variabili di produzione, il 25% è caratterizzato dai costi fissi (come ad esempio i costi delle macchine, dello stabilimento produttivo, ecc), mentre solo il 5% è caratterizzato dai costi degli utensili. Di conseguenza, MMC Hitachi Tool afferma che chi produce stampi non può compensare l’aumento dei costi fissi semplicemente risparmiando sul costo dell’utensileria.
Molto dipende dall'efficienza della fresatura
Tuttavia, i costi degli utensili offrono l'opportunità per un ampio effetto leva in termini di costi di produzione variabili: ad esempio un aumento della velocità di produzione può ridurre il numero di ore di macchina richieste, costi del personale e costi energetici. La produzione ottimizzata è il risultato di parametri di produzione perfettamente studiati ad hoc. "Questi includono il parco macchine, la programmazione CAD / CAM e gli utensili, che possono far risparmiare tempo e denaro e stabilire nuovi standard di qualità", afferma Macchiano. "Di conseguenza, è più importante progettare i processi di produzione in modo tale che gli stampi siano prodotti più velocemente e quindi in modo più efficiente per rimanere costantemente competitivi. Questo è il punto di partenza centrale della Production50."
Le nove fasi per realizzare processi ottimizzati
Il sistema Production50® è caratterizzato da nove fasi così suddivise:
- (1) determinare lo stato attuale del cliente
- (2) analisi e sviluppo dell'ottimizzazione del processo (strategie CAM, fresatura e parametri di taglio)
- (3) confronto con il cliente e condivisione delle nuove idee
- (4) implementazione del nuovo processo con una realizzazione pratica dello stampo
- (5) realizzazione del calcolo della redditività e produttività grazie alla nuova strategia
- (6) analisi dei risultati ottenuti
- (7) presentazione dei risultati e confronto con il cliente
- (8) Uso permanente del nuovo metodo di produzione
- (9) Consolidamento sostenibile di nuovi process
Contatto:
Sig. Luca Miniati
MMC Hitachi Tool Engineering Europe GmbH
Via Pietro Nenni, 18
25124 Brescia
Tel. +39 030 2273469
